Volendo descrivere sinteticamente Gianvittorio Ferrari si possono usare molti aggettivi: curioso, innovatore, non appagato da quanto ha già realizzato, sempre disposto a mettersi in gioco, orgoglioso dei risultati raggiunti ma con la voglia di migliorare, alla ricerca del limite e della perfezione in ogni cosa, non soddisfatto dell’ esistente, alla ricerca di nuovi stimoli, concreto nei conti che devono tornare, semplice, alla mano, convinto di avere ancora molto da imparare, fiducioso nei collaboratori, mai altezzoso. Questo è quanto ha testimoniato durante i suoi 55 anni di lavoro!
Non è interessato a parlarmi delle esperienze passate, cosa che fa solo su mia insistenza, perché sempre proiettato in progetti futuri, ma conoscere il passato serve per comprendere meglio l’uomo. Gianvittorio Ferrari si è diplomato perito industriale meccanico nel 1953 presso l’ITIS Paleocapa di Bergamo – la nostra Esperia. Dopo il diploma passa una breve parentesi presso la scuola come assistente macchine con l’ing. Rocca e poi effettua il servizio militare presso l’ufficio trasmissioni della NATO, dove frequenta un corso di elettronica. Dal 1955 al 1977 lavora presso il Centro Ricerche ed Esperienze OM di Brescia, produzione di autocarri, come responsabile delle prove strumentali di messa a punto dei veicoli. OM riceve aiuti dal piano Marshall consistenti in nuove attrezzature di controllo, molto avanzate e complicate da usare. Gianvittorio impara ad utilizzarle ed si mette in luce rispetto alle vecchie generazioni presenti in fabbrica. Opera come esperto di termo-fluidodinamica, estensimetria, rumorosità, vibrazioni e sospensioni. Trascorrono 20 anni in cui diventa responsabile della ricerca e della sperimentazione dello stabilimento OM. Dal 1978 al 1987, dopo l’acquisizione di OM da parte della FIAT, è nominato dirigente FIAT e responsabile della Qualità delle produzioni degli stabilimenti di Brescia, Suzzara e Kragujevac ed introduce il concetto di “qualità totale” nel gruppo. Dal 1988 a 1989 è chiamato da IVECO a Torino, come responsabile del settore “Qualità Ingegneria” ed è nominato docente ISVOR, la scuola di formazione FIAT. Dal 1989 al 1993 è responsabile del progetto EURO, dalla progettazione fino al comportamento su strada del nuovo veicolo IVECO Eurostar, che ha comportato un investimento di 3 mld di Euro e la responsabilità dei 5 centri di progettazione e dei 14 stabilimenti di produzione, distribuiti in 5 nazioni europee. Durante il progetto la componentistica Eurostar viene stata ridotta da 6000 a 2500 pezzi, in grado di produrre tutti i modelli, sono stati rivisti tutti i processi di produzione ed è stato introdotto un nuovo sistema informatico in grado di fornire informazioni on line a tutti i livelli.
Nel 1993 matura la pensione e la FIAT gli chiede di verificare l’andamento del “Centro servizi tecnici alle imprese AQM” di Provaglio di Iseo, dove è azionista. AQM è una azienda di servizi a capitale misto pubblico – privato, a cui concorrono per il 50% la Provincia di Brescia, la Camera di Commercio di Brescia e A2A (società che comprende le società di erogazione di energia e nettezza urbana ASM di Brescia, BAS di Bergamo e AEM di Milano), e per il restante 50% è composta da 180 aziende, banche, associazioni artigianali ed industriali. AQM è una idea nata nel 1982 da un gruppo di industriali di Brescia, che si erano resi conto che per vendere occorreva migliorare la qualità. La realtà industriale di Brescia, al pari del resto d’Italia, è costituita da piccole aziende, che singolarmente non avrebbero potuto organizzare un proprio laboratorio qualità. Tuttavia, dopo 12 anni di attività, l’azienda era in perdita, il fatturato basso e rischiava la chiusura.
Nel 1994 Gianvittorio è nominato presidente ed inizia il rilancio dell’impresa con nuovi investimenti, assunzioni, formazione, acquisizione di nuovi strumenti, risanamento delle perdite. Nel 1999 AQM ha 15 persone altamente specializzate ed inizia una nuova fase di investimenti per 5 mio €, che comprende anche la costruzione della nuova sede.
AQM oggi è organizzata in 9 divisioni operative, che operano in autonomia ed in collegamento con le università:
1) metallurgia
2) Prove non distruttive (che rappresentano il core business ed 40% del fatturato)
3) Sviluppo prodotto
4) Centro di eccellenza nella saldatura (formazione di istruttori saldatori)
5) Editoria: la più completa banca dati sull’acciaio in CD-ROM ed in abbonamento web, in stampa la collana di 6 volumi “I criteri di scelta e di trattamento degli acciai da costruzione e da utensili”
6) Centro UNI-CEI Nazionale, per la vendita e la consultazione gratuita delle normative nazionali ed internazionali
7) Consulenza
8) Formazione:a) scuola di metallurgia; b) scuola di prove non distruttive; c) scuola di saldatura; d) scuola di trattamenti termici; e) scuola per i responsabili della sicurezza
9) Centro progetti
Il core business di AQM è la diagnosi dei difetti del settore metallurgico, condotta per conto delle aziende. Il capitale sociale è di 3 mio €, il bilancio è in attivo ed il fatturato ammonta a 4 mio €, ma il patrimonio più importate è costituito dagli uomini, arrivati a 40 dipendenti e 20 consulenti.
L’attività in maggior sviluppo è costituita dalla progettazione che viene condotta secondo due principi:
– “Robust design”, quando si ricerca una nuova funzione d’uso. In questo caso non si tiene conto ne dei prodotti esistenti ne delle tecniche conosciute. Per prima cosa occorre formare il team di progetto, cioè individuare le specializzazioni richieste per sviluppare la funzione d’uso richiesta e le persone adatte. Si affrontano poi i volumi ed i materiali, le tecnologie, si effettua l’analisi del valore, i costi di produzione e si raffronta il risultato conseguito con quanto esistente sul mercato, che in pratica indirizza il progetto.
– “Design review”, quando il prodotto esiste ma si vuole rivedere il processo di produzione ed i costi, con lo scopo di rendere il prodotto competitivo. Si effettua l’analisi “Taguci” sull’affidabilità per evidenziare difetti e ridondanze. Il cliente deve porre i propri vincoli, mentre tutto il resto è modificabile.
Ed ora arriviamo all’ultimo progetto, a cui Ferrari tiene moltissimo: si tratta delle facciate fotovoltaiche. Il progetto è partito dalla considerazione che stiamo pagando costi di riscaldamento e raffreddamento in continuo aumento, mentre non utilizziamo il calore del sole, fonte rinnovabile e gratuita. I pannelli fotovoltaici esistenti sono troppo costosi, per la loro produzione serve una grande quantità di energia che non verrà mai restituita, sono esteticamente brutti, non sono trasparenti, sono una struttura aggiuntiva, utilizzano grandi quantità di silicio policristallino – materiale pregiato e di difficile reperibilità. Serviva una soluzione completamente innovativa.
L’obbiettivo posto al progetto era di ammortizzare la spesa dell’impianto in 7 anni, rispetto ai 15 attuali, avere finestre trasparenti senza vincoli architettonici, non avere strutture aggiuntive, non avere cavi elettrici, utilizzare materiali non pericolosi e di facile ed abbondante reperimento.
Utilizzando la tecnica di indagine “Robust design” Gianvittorio ha innanzitutto individuato le competenze necessarie per sviluppare il nuovo sistema e poi conseguentemente le persone del gruppo di lavoro. Con un investimento di 600.000 € e due anni di studi, a cui hanno partecipato l’ENEA, il Politecnico di Torino, il Centro del vetro di Venezia, il Centro di Fisica della Materia, per prima cosa è stato verificato lo stato dell’arte a livello mondiale. Poi sono stati realizzati vetri cosparsi di silicio amorfo, scarto di lavorazione dei telefoni cellulari e diverso rispetto agli attuali impianti in silicio mono e poli cristallino, depositato con un film sottile spesso meno di 1 micron con plasma sotto vuoto. Il plasma applica il silicio in piccoli rettangoli, lasciando libera il 10% della superficie, che garantisce la trasparenza del vetro. Inoltre si possono produrre pannelli di grandi dimensioni ed ogni pannello è dotato di lamelle per la connessione ed i cavi necessari sono già inglobati all’interno, per cui non serve l’elettricista per il montaggio. Inoltre l’impianto è dotato di inverter e centraline di controllo modulari ed è possibile stipulare un contratto con ENEL per la cessione della corrente prodotta. Questi impianti hanno una resa inferire del 20% rispetto agli attuali pannelli in silicio mono e poli cristallino, ma la differenza si può ridurre molto specialmente nelle regioni settentrionali perché il film sottile ha la capacità di produrre energia grazie alla luce più che utilizzando le radiazioni solari dirette.
Queste nuove cellule fotovoltaiche garantiscono la produzione di energia e contemporaneamente il passaggio di luce, ad un costo dimezzato rispetto agli attuali pannelli fotovoltaici, sono state realizzate delle facciate continue in luogo delle facciate tradizionali in muratura. Le nuove facciate sono esteticamente più belle e stanno incontrando il favore degli architetti e sono state sperimentate in nuove costruzioni con risultati corrispondenti alle aspettative: si sta progettando lo stabilimento per la realizzazione dei nuovi impianti, che partirà a fine 2008 con un investimento di 100 mio Euro.
Il risultato è grandioso, le nuove costruzioni così realizzate saranno indipendenti da un punto di vista energetico, ma Gianvittorio non è ancora soddisfatto ed ha fatto già partire un nuovo progetto per l’accumulo dell’energia.
Alessandro Gigli